近日，世界經濟論壇（WEF）&麥肯錫公布最新一批“燈塔工廠”名單，全球有19座工廠新入選，其中10家位于中國，另外還有3個生產基地被評為“可持續燈塔”。截至目前，中國的“燈塔工廠”增至72座，占比超4成，持續排名全球第一。

下文將這72家工廠全部按批次列表展示

1. 阿斯利康制藥（中國無錫）：面對國內降價和日益波動的市場需求，阿斯利康制藥無錫工廠部署了34項第四次工業革命用例，包括人工智能和算法等，以促進生產同步化和提高制造效率。該廠將產量提高了55%，將制造交付周期縮短了44%，將不完美批次減少了80%，并把勞動生產效率提高了54%。

2.通用電氣醫療（中國北京）：服務160個國家的通用電氣醫療北京工廠在26條生產線上部署了45個數字解決方案，滿足了復雜的制造和質量要求。該廠利用人工智能進行缺陷檢測和深度學習，將生產周期縮短了66%，將生產廢料減少了66%，將客戶投訴降低了73%。

3.蒙牛乳業（中國銀川）：為了向更多消費者提供更加新鮮、更有營養的乳制品，蒙牛乳業寧夏工廠實施了從智能決策到柔性自動化的30多個第四次工業革命高級用例。這些用例覆蓋了牛奶加工、包裝和檢測等各環節，將交付周期縮短了55%，將質量缺陷減少了60%，將經營成本降低了32%，極大改善了經營效率和產品質量。

4. 海信日立空調系統（中國青島）：為了滿足全球市場的需求，海信日立空調系統青島工廠落地了40多個第四次工業革命用例，將產品開發速度提高了37%，勞動生產效率提高了49%，生產成本降低了35%。

5. 三門核電（中國臺州）：三門核電致力于實現零事故。為了提高運營安全性，三門核電部署了40多個第四次工業革命用例，包括人工智能和機器人技術。得益于這些舉措，該廠繼續保持零安全事故，將能力因子提高了1.5%，將大修周期縮短了46%，同時將勞動生產效率提高了18%。

6. 三一重能（中國韶山）：為了解決大型風機葉片生產和運輸過程中的各項挑戰，三一重能部署了29個第四次工業革命技術用例，包括人工智能和智能自動化，將產品缺陷減少了20%，將生產效率提高了33%，將交付時間縮短了34%，展示了數字技術對清潔能源發展的巨大影響力。

7. 太原重工軌道交通設備（中國太原）：為了滿足高速鐵路嚴格的安全和質量標準，該廠實施了40多個第四次工業革命技術用例，通過采用人工智能和柔性自動化技術，不斷提高生產效率和產品質量，將缺陷率降低了33%，將單位成本降低了29%，將產量提高了33%。

8. 鄭州煤礦機械集團（中國鄭州）：為了滿足對于全定制液壓支架和更快交付的需求，鄭州煤礦機械集團部署了48個第四次工業革命技術用例，包括物聯網、機器學習和自適應自動化等創新技術，轉型成為高效、靈活的智慧工廠，將訂貨交付時間縮短了66%，將人均產量提高了205%，將產品缺陷率降低了73%。

9. 海爾（膠州）空調（中國青島）：為了滿足快速增加的全球需求，解決研發、交付和售后服務等環節的滯后響應問題，作為一家90%的產品供應全球的空調工廠，海爾（膠州）空調采用大數據、高級算法和生成式人工智能等技術，優化了整個價值鏈，將設計周期縮短了49%，訂單交付時間縮短了19%，海外市場故障率降低了28%。

10. 施耐德電氣（中國上海）：鑒于全球訂單大幅上漲，新能源市場的最小存貨單位增加了4倍，施耐德電氣上海將自動化水平提高了20%，并整合了多項先進技術，包括機器學習驅動的原型設計、智能規劃和生成式人工智能推動的系統維護等，將產品上市速度提升了63%，將按訂單生產的交付時間縮短了67%，將勞動生產效率提高了82%。

11.寧德時代（中國溧陽）：為解決需求激增、勞動力成本上升等問題，并實現碳中和承諾，寧德時代（CATL）溧陽生產基地采取了多項措施，包括運用大數據模擬質量檢驗，通過增材制造減少轉換時間，利用計算機視覺實現微米級質量檢驗，以及利用深度學習優化過程控制和能源管理。成功實施后，產量提高320%，制造成本降低33%，歸一化排放量減少47.4%，質量缺陷減少99%。缺陷衡量標準也從“百萬分之一”升級到“十億分之一”。

12.中信泰富特鋼（中國江陰）：為滿足全球對定制鋼材快速增長的需求，同時應對原材料和能源供應不穩定等問題，中信泰富特鋼（CITIC Pacific Special Steel）江陰興澄工廠部署了40多個第四次工業革命用例，如利用先進分析技術模擬和優化工藝，以及引入人工智能驅動的能源管理系統。有效實施后，工廠定制訂單增加35.3%，不合格品率降低47.3%，每噸鋼能耗降低10.5%。

13.華潤建材科技（中國田陽）：為應對綠色低碳發展要求、滿足更高質量期望和緩解成本壓力，華潤建材科技控股有限公司（China Resources Building Materials Technology Holdings）旗下的田陽水泥生產基地共部署實施30多個第四次工業革命用例，利用先進分析技術、自動駕駛技術和工業物聯網技術，提高能效、勞動效率和設備效能以及質量績效。有效實施后，工廠碳排放量減少24%，勞動生產率提高105%，非計劃停機時間減少56%，產品質量一致性提高25%。

14.廣汽埃安（中國廣州）：為滿足客戶對可靠定制化電動汽車不斷增長的需求，廣汽埃安（GAC AION）共部署了40多個第四次工業革命用例，為客戶提供超過10萬種配置選項，并確保及時交付合格產品。全自動生產線支持混合生產模式，可按訂單或備貨要求生產不同車型，實現生產效率提高50%，交付時間縮短33%，一次驗收合格率提高8%，以及制造成本降低58%。

15.海爾（中國合肥）：中國新中產階級的崛起和消費者消費能力的增強推動了分體式空調（AC）系統向中央空調系統的升級，而中央空調系統對質量和能效的要求也更高。海爾（Haier）合肥空調廠在家用中央空調系統的研發（R&D）、生產和測試中引入先進算法、數字孿生、知識圖譜等尖端技術，實現能效提高33%，缺陷率下降58%，勞動生產率提高49%，以及單位制造成本降低22%。

16.亨通光纖科技（中國蘇州）：面對更高的成本壓力以及國際市場對質量和綠色生產的期望，亨通光纖科技（Hengtong Alpha）加快了先進分析技術、機器視覺和人工智能技術的大規模應用，共部署實施27個先進用例，涵蓋生產全過程。有效實施后，單位制造成本減少21%，缺陷率降低52%，同時單位能耗下降33%。

17.工業富聯旗下鴻佰科技（中國臺灣桃源）：人工智能基礎模型的快速發展不僅導致算力需求爆發性增長，還對人工智能服務器的效率、質量和迭代速度提出了更高要求。工業富聯（Foxconn Industrial Internet）旗下的臺灣工廠通過在訂單預測、倉儲和生產調度、產品設計、質量和組裝測試等領域部署人工智能用例，實現了生產效率提高73%，產品缺陷減少97%，交付周期縮短21%，以及單位制造成本降低39%。

18.隆基股份（中國嘉興）：隆基股份（LONGi Solar）嘉興基地以降本增效和縮短太陽能組件交貨期為驅動，部署了超過30個第四次工業革命用例，并利用人工智能和先進分析技術提升制造業務效能。這些舉措取得了顯著成效，一年內，該基地的單位制造成本降低了28%，產量損失減少了43%，生產交貨時間縮短了84%，同時能耗也降低了20%。

19.億滋國際（中國北京）：億滋（Mondelēz）北京為實現億滋國際和北京市的可持續發展目標，同時滿足億滋的發展雄心，并應對勞動力成本同比上漲6%所帶來的運營成本壓力，部署了38個第四次工業革命用例，其中包括使用人工智能驅動的面團生產熄燈車間，以及通過機器學習優化燃氣消耗。因此，北京億滋的凈收入增長了28%，勞動生產率提高了53%，同時減少了24%的溫室氣體排放和29%的食物浪費。

20.海爾（中國青島）：為了在成本上保持行業領先地位，并解決家電行業中常見的服務不專業和不及時問題，海爾（Haier）部署了136個第四次工業革命用例，用于節約采購成本、提升生產力并提高服務質量。這些用例采用了包括5.5G、高級算法和即用型數字孿生在內的技術。這一舉措使產品成本優化了32%，勞動生產率提高了36%，服務投訴率降低了85%。

21.強生（中國西安）：為了提高敏捷度和響應能力、提升質量標準并增強競爭力，強生（Johnson & Johnson）西安于2019年以第四次工業革命驅動的新工廠取代了原有的人工設施。該工廠納入了用于技術轉移和材料處理的數字孿生技術，并實現了持續流程驗證（CPV）以及批量執行流程的智能自動化。這使工廠搬遷期間的產品轉移時間縮短了64%，不合格產品減少了60%，同時生產率提高了40%，運營成本降低了24%，溫室氣體排放減少了26%。

22.科赴（中國上海）：為了跟上電商發展、滿足更快的上市速度以及成本競爭力提高所帶來的需求波動，科赴（Kenvue）上海在其端到端供應鏈中部署了超過25個第四次工業革命用例，采用了社交媒體大數據分析、數字孿生、增材制造和機器學習等技術。因此，新產品推出的交貨時間縮短了50%，預測準確率提高了1.3倍，48小時內按時交付率達到99.8%。電商業務量也因此翻倍，從占整體業務的30%提高到60%。

23.日月光半導體?（中國臺灣，高雄）：為了提高生產效率和縮短交付周期，同時應對日益復雜的生產工藝（100個工藝步驟），日月光半導體高雄凸塊工廠在從檢驗到調度的各工藝流程部署了多個人工智能應用，因此將產量提高了67%，同時將訂單交付時間縮短了39%。

24.工業富聯?（中國，深圳）：為了響應客戶對智能手機新品快速發布的需求，并滿足嚴格的質量標準，工業富聯通過大規模部署37個第四次工業革命技術用例，實現了敏捷的產品推出、快速的產能提升和智能化的大規模生產，將新產品的上市時間縮短了29%，將產能提升速度加快了50%，將質量不合格比例降低了56%，并將生產成本減少了30%。

25.海爾?（中國，合肥）：隨著供應商網絡的不斷擴大，為了應對產品多樣性、交付時間和產品質量的挑戰，該工廠利用定制化的工業物聯網平臺，在供應網絡、研發、制造和客戶服務等領域部署了18個不同的第四次工業革命技術用例，旨在加速人工智能、機器視覺和先進分析技術的大規模應用，最終將訂單交付時間縮短了一半，并將現場缺陷率降低了33%。

26.上海華誼新材料?（中國，上海）：為了應對30%的產能過剩和市場波動導致的成本上升等挑戰，公司部署了28個4IR先進用例，例如機器學習驅動的流程優化和AI驅動的安全管理，成功使勞動生產率提高33%，單位加工成本降低20%，能源消耗降低31%，安全事故次數降至0。

27.聯想?（中國，合肥）：為了應對激烈的市場競爭、嚴重的需求波動和日益增加的產品定制化需求，聯想合肥工廠作為世界上最大規模的單體個人計算機工廠，部署了30多項第四次工業革命靈活自動化和先進分析技術用例，將生產效率提高了45%，將供應商質量問題減少了55%，同時有效管理了難以計數的小額訂單（80%的訂單都是在5臺設備以下）。

28.億滋（中國，蘇州）：為了實現將中國零售渠道翻兩番和將零售門店數量翻一番、達到400萬家的目標，以及為了應對勞動力和物流成本上升造成的兩位數通脹問題，該公司投資打造多個第四次工業革命數字化解決方案，將線性供應鏈轉變成一體化的供應生態系統，將OTIF提高了18%，將交付時間縮短了32%，并將市場份額從23.4%提高至28.3%。

29.聯合利華?（中國，天津）：過去三年，在經歷了新冠疫情給服務業帶來的不確定性之后，聯合利華部署了30多個第四次工業革命技術用例，比如量身定制的7*24小時數字化銷售模式、優化的端到端高級規劃，以及人工智能驅動的質量控制體系，從而加速了在低線城市的市場滲透，將客戶數量增加了一倍，將訂單交付時間縮短了40%，將客戶投訴量降低了62%。

30.緯創資通?（中國，中山）：公司面臨的壓力在于，要在不到72小時的時間內交付60%的訂單，并要在不影響卓越質量的前提下加速端到端流程。為此，緯創資通在工廠內部署了33項技術用例，對整個價值鏈進行變革。盡管面臨供應不足的問題，但通過采用第四次工業革命技術，還是將單位人時產能提高了32%，將缺陷率降低了55%，將交付時間縮短至48小時，最終將單位生產成本降低了22%。

31.寧德時代（中國，宜賓）：為了滿足業務大幅增長和質量提高的預期并實現可持續性發展，寧德時代在宜賓市建立了大型綠色工廠。該工廠在寧德時代總部燈塔數字計劃基礎上，進一步深入應用人工智能、物聯網和柔性自動化技術，生產線速度提高17%，產量損失減少14%以及實現了零碳排放。

32.海爾（中國，青島）：面對日益增長的定制化設計、快速交付和高品質的需求，海爾冰箱工廠借助大數據、數字孿生和先進視覺檢測技術，加快研發、升級制造流程和物流調度模式。訂單響應周期縮短了35%，生產效率提高了35%，質量性能提高了36%。

33.美的（中國，順德）：為了滿足在更短交貨期內交付高質量產品的需求，美的順德工廠在端到端價值鏈中應用了人工智能、數字孿生和其他第四次工業革命技術，使單位生產成本降低24%、交付時間縮短41%、研發時間縮短30%、缺陷率降低51%。

34.三一重工（中國，長沙）：為應對重工行業市場的周期性波動、多品種小批量（263個品類）及重型部件生產的挑戰，三一重工長沙工廠充分利用柔性自動化生產、人工智能和規模化的IIoT，建立了一個數字化柔性的重型設備制造系統。最終實現工廠產能擴大了123%，生產率提高了98%，單位制造成本降低了29%。

35.西部數據（中國，上海）：為應對250%的年增長率、短期18個月的技術轉型周期以及勞動力挑戰，西部數據上海半導體后端工廠實施了多樣化的第四次工業革命技術，如自動化產品設計系統、基于機器學習的虛擬晶圓測試和智能規劃系統。該工廠將產品上市時間縮短了40%，產品成本降低了62%，生產率提高了221%。

36.京東方科技集團（福州）：為了用一流的產品質量贏得市場份額，京東方福州在完全自動化的生產系統中廣泛采用了人工智能和高級分析技術，力求實現最卓越的產品質量、設備效率和能源可持續性，在未進行重大資本投資的情形下，將新產品產量提升期縮短了43%，將單位成本降低了34%，并將產量提升了30%。

37.博世（長沙）：面臨20%的勞動力成本增長、市場價格連年下探超10%以及客戶訂單頻繁波動等市場不利因素，博世長沙通過45個結合自動化和人工智能的第四次工業革命用例的成功實踐，提高自身的競爭力，保持其市場領先位置，完成了對新能源汽車客戶100%的滲透，并且幫助工廠實現碳中和。

38.海爾（鄭州）：為了應對快速增長的熱水器市場需求，也為了滿足對高端產品和服務的日益增長的要求，海爾鄭州工廠利用大數據、5G邊緣計算和超寬帶解決方案，與供應商、工廠和客戶建立了更加緊密的聯系，在2020-2021年將訂單響應速度提高了25%，生產效率提高了31%，產品質量提高了26%。

39.美的（荊州）：鑒于消費者期望的變化以及產品的日趨復雜，擁有三十年歷史的荊州工廠大規模引入了柔性自動化、物聯網和人工智能技術，致力于改變制造系統，從而將勞動力生產率提高了52%，生產周期縮短了25%，單位產品的公用資源消耗降低了20%。

40.美的（合肥）：為了滿足國內高端市場的需求和海外市場擴張的需要，合肥美的洗衣機有限公司在整個端到端價值鏈廣泛部署了人工智能和物聯網技術，旨在提高響應速度和供應鏈效率，最終將訂貨交付時間縮短了56%，客戶報告的缺陷率降低了36%，勞動生產率提高了45%。

41.寶潔（廣州）：為了滿足上升了45%的電子商務需求，寶潔廣州利用人工智能、柔性自動化和數字孿生技術，對價值鏈上多個系統進行整合，更好地服務全渠道消費者。這一舉措提升了供應鏈的響應速度，將庫存和物流成本分別降低了30%和15%，三年內的準時交付率達到了99.9%。

42.友達光電（臺中）：為了應對勞工短缺、高度定制化產品要求和極端的氣候條件等挑戰，以及顯示面板行業的高度競爭，友達光電臺中三號工廠投資打造定制自動化能力，建設了一個數字分析和人工智能開發平臺，將生產效率提高了32%，將高級產品的產量提高了60%，同時分別將用水量和碳排放量降低了23%和20%。

43.寧德時代（寧德）：為了應對日益復雜的制造工藝和滿足高質量產品的需求，寧德時代利用人工智能、先進分析和邊緣/云計算等技術，在三年內實現了在生產每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。

44.中信戴卡（秦皇島）：鑒于汽車原始設備制造商日益希望獲得小批量、高質量的產品，中信戴卡采用了柔性自動化、人工智能和5G等技術，打造了數字化制造系統，不僅提升了生產靈活性，還將制造成本降低了33%。

45.富士康（武漢）:為了滿足客戶要求，提升定制化水平，縮短交貨周期，富士康武漢工廠大規模引入了先進分析和柔性自動化技術，重新設計了制造系統，將直接勞動生產率提高了86%，將質量損失減少了38%，將交貨周期縮短至48小時（縮短了29%）。

46.富士康（鄭州）:為了解決技能工人缺乏、質量性能不穩和市場需求不確定等問題，富士康鄭州采用了柔性自動化技術，將勞動生產率提高了102%，并利用數字化和人工智能技術，將質量缺陷減少了38%，并將設備綜合效率提高了27%。

47.海爾（天津）:為了滿足客戶的期望，提供更加多元的產品、更快捷的送貨和更高質量的服務，海爾在天津新建的洗衣機工廠將5G、工業物聯網、自動化和先進分析技術結合起來，將產品設計速度提高了50%，將質量缺陷減少了26%，將單位產品的能耗降低了18%。

48.群創光電（高雄）:面對面板行業的激烈競爭、客戶更高的質量要求和毛利潤的嚴重下滑，群創光電八號工廠投入采用先進自動化、物聯網和先進分析等技術，將加工能力提高了40%，將成品率損失降低了33%，從而提高了利基產品的生產能力。

49.三一（北京）:在多品類、小批量重型機械市場需求和復雜性不斷增加的背景下，三一北京部署了先進的人機協作自動化技術、人工智能和物聯網技術，將勞動生產率提高了85%，將生產周期縮短了77%，從原先的30天縮短至7天。

50.施耐德電氣（無錫）:施耐德電氣在中國無錫的電子部件工廠擁有20年歷史，如今為了應對日益頻繁的生產更改和訂單配置需求，建立了靈活的生產線，綜合采用了模塊化人機合作工作站、人工智能視覺檢測等第四次工業革命技術，將產品上市時間縮短了25%，并利用先進分析技術來自動分析問題根源和檢測整個供應鏈中的異常情況，將準時交貨率提升了30%。

51.聯合利華（太倉）:為了把握電子商務和大型賣場渠道的勃勃商機，聯合利華太倉冰淇淋工廠部署了一次性掃描、一站式觀看平臺，在制造和食品加工等環節為客戶打造端到端的透明供應鏈，并根據消費者的數字化需求，打造了靈活的數字化研發平臺，將創新周期縮短了75%，從原來的12個月縮短至3個月。

52.美的（中國順德）:為了發展電商業務和擴大海外市場份額，美的實施采購數字化、彈性自動化、質量管理數字化、物流智能化和銷售數字化等一系列舉措，將產品成本降低了6%，將訂單交付周期縮短了56%，并將二氧化碳排放量減少了9.6%。

53.緯創 （中國昆山）：為了應對“多品種、小批量”的經營挑戰，緯創利用人工智能、物聯網和柔性自動化技術，在生產、物流和供應商管理等環節提高員工、資產和能源效率，將生產成本降低了26%，同時將能源消耗減少了49%。

54.青島啤酒（中國青島）：鑒于消費者日益需要個性化、差異化和多樣化的啤酒產品，擁有118年歷史的青島啤酒在價值鏈上重新部署了智能化數字技術，以滿足消費者需求，將客戶訂單的交付時間和新產品開發時間降低了50%。定制化啤酒的份額和營收分別增加了33%和14%。

55.富士康（中國成都）：面對需求的快速增長和勞動力技能短缺問題，富士康成都采用了混合現實、人工智能和物聯網等技術，將生產效率提升了200%，把設備的整體效能提升了17%。

56.博世（中國蘇州）：作為集團內部卓越生產的典范，博世蘇州在生產和物流環節實施了數字化轉型戰略，將生產成本降低了15%，同時將產品質量提升了10%。

57.阿里巴巴（杭州）：阿里巴巴迅犀試點工廠將強大的數字技術與消費者洞察結合起來，打造全新的數字化新制造模式。它支持基于消費者需求的端到端按需生產，并通過縮短75%的交貨時間、降低30%的庫存需求，甚至減少50%的用水量，助力小企業在快速發展的時尚和服裝市場獲取競爭力。

58.美光科技（臺中）：為了推動生產率的進一步提升，美光的大批量先進半導體存儲器制造廠開發了集成物聯網和分析平臺，確?？梢詫崟r識別制造異常，同時提供自動化根本原因分析，從而加快了20%的新產品投產速度，減少了30%的計劃外停工時間，并提高了20%的勞動生產率。

59.美的集團（廣州）：面對家電行業的激烈競爭以及電子商務領域的快速發展和日益復雜，美的集團利用第四次工業革命技術實現從自動化工廠向端到端互聯價值鏈的轉型升級，勞動效率提高了28%，單位成本降低了14%，訂單交付期縮短了56%。

60.聯合利華（合肥）：隨著電子商務在中國的蓬勃發展，聯合利華通過在生產、配套倉儲和配送領域大規模部署柔性自動化和人工智能等第四次工業革命解決方案，建立了拉動式生產模式，將訂單到交付的交貨期縮短了50%，電子商務消費者投訴減少了30%，同時降低了34%的成本。

61.寶山鋼鐵（中國上海）：這家擁有40年歷史的工廠很早就采用了數字化。寶山鋼鐵廣泛應用人工智能和高級分析技術，使其在數字時代依然保持行業競爭力，創造出5,000萬美元的價值。

62.福田康明斯（中國北京）：福田康明斯在其設計、生產和售后服務的整個端到端產品生命周期中都自主部署了物聯網和人工智能。其產品質量和顧客滿意度由此提高了40%。

63.海爾（中國沈陽）：海爾沈陽電冰箱廠是以用戶為中心的大規模定制模式的典范。通過部署可擴展的數字平臺，實現供應商和用戶的端到端連接，從而使其直接勞動生產率提高28%。

64.強生醫療（中國蘇州）：該工廠推廣了其他強生工廠開發的標準化數字解決方案，從而實現業績提升，包括生產率提高了15%。

65.寶潔（中國太倉）：這家年輕的工廠利用第四次工業革命技術打造出寶潔亞洲的首個關燈運營，并連接了端到端供應鏈。生產率由此提高了 2.5 倍，生產敏捷性大大提高，實現了電子商務增長和員工滿意度提升。

66.濰柴（中國濰坊）：濰柴對整個端到端價值鏈進行了數字化改造，以準確了解客戶需求并降低成本。在人工智能和汽車互聯網的助力下，濰柴的研發周期縮短了20%，運營成本降低了35%。

67.上汽大通 （中國南京）：面對競爭激烈的市場環境，這家工廠實施了大規模定制化的新模式。通過一體化數字主線，對從客戶到供應商的端到端價值鏈實行數字化，在提高銷售量的同時減少了成本。

68.丹佛斯商用壓縮機（中國天津）：該工廠主要生產制冷、空調機組等產品所需的壓縮機。丹佛斯憑借全數字追溯系統與智能傳感器、視覺檢測，自動監控系統等數字工具成功改善了質量控制體系，在兩年內將勞動生產率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。

69.富士康（中國深圳）：“黑燈工廠”- 這家專門生產智能手機等電氣設備組件的工廠采用全自動化制造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優化系統、智能自我維護系統和智能生產實時狀態監控系統。富士康注重優先引入第四次工業革命技術，令生產效率提高30%，庫存周期降低15%。

70.博世汽車（中國無錫）：“增強競爭力”——搭建“先訂單，后制造”產品定制平臺，利用遠程人工智能技術事先預測維護需求

71.海爾（中國青島）：“以客戶為中心的技術”——以人工智能主導轉型，包括搭建“先訂單，后制造”產品定制平臺，以及利用遠程人工智能技術事先預測維護需求。

72.西門子工業自動化產品（中國成都）:“3D模擬生產線優化”——員工利用3D模擬、增強現實和其他技術，完善工廠的設計和運營，促使產量提高三倍，縮短周期時間。

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